пресс-центр

16.05.2024

Обучение по программе "Производственная система Тойота" в Японии.

Известно, что производственная система «Toyota» — наиболее эффективная в мире. В настоящее время она называется Всеобщая производственная система Тойоты (Total Toyota Production System — T-TPS) и включает не только производство, но и проектирование, продажи, менедж¬мент. На нашем предприятии принципы бережливого производства применяются более 15 лет и многое из программы обучения нам было уже знакомо, однако обучение в Японии позволило нам более глубоко понять принципы производственной системы, а также познакомиться с современными методами T-TPS.
Программа обучения была организована российской компанией «Центр Кайдзен-Азия» при помощи консалтинговой  компании «Toyota Engineering Corporation» из Японии. Группа состояла из 22 человек из России, Латвии, Казахстана и Белоруссии из совершенно разных отраслей производства: от добычи нефти и газа до мясопереработки.
За пять дней обучения было проведено как теоретическое обучение наставниками, так и посещение пяти промышленных предприятий которые применяют у себя инструменты производственной системы Тойота (TPS).
В рамках теоретического обучения опытные спикеры, проработавшие на Тойоте много лет и занимающие в прошлом ключевые посты в управлении компанией, делились своим опытом и знаниями. Они рассказывали историю основания производственной системы Тойота, об её основных принципах и методах, делились формулой успеха, алгоритмами решения проблем, методами активизации персонала и рабочих мест, проводили семинары на самые разные темы и раскрыли главный секрет Тойоты – это уважение к людям.
Наглядно посмотреть, как работают концепции TPS наши специалисты смогли, посетив заводы поставщиков Toyota Motor. Участники курса познакомились с предприятием Avex, производящим компоненты для автоматических и механических коробок передач автомобилей для всех крупных производителей автомобилей мира BMW, Toyota, Borg Warner (электромобили), Kawasaki, Daihatsu. Также в рамках экскурсии прошло посещение компании Somic Ishikawa, производителя шаровых шарниров для всех японских автомобильных компаний. Компания имеет 100-летнюю историю и концепцию развития на следующие 100 лет. Изучали практику применения различных инструментов бережливого производства компании  Mifune – производителя металлических деталей для автомобилей компании Тойота и познакомились с философией управления компанией Enegin. На каждом заводе нашим специалистам посчастливилось наблюдать за процессом производства, пообщаться с опытными специалистами и перенять их опыт работы. Так же не менее впечатляющей стала экскурсия в музей завода  Toyota, где участникам продемонстрировали весь процесс создания автомобиля Toyota.

19.02.2024

Гидрорезка

Одним из приоритетов АО «Сосновскагропромтехника» является активное использование передовых технологий. Это даёт предприятию возможность расти и развиваться, а главное – адаптироваться к текущим условиям. Для бизнеса, инновации – огромное конкурентное преимущество.

Одна из инновационных и перспективных технологий на нашем предприятии – это автоматическая гидрорезка заготовок деталей.

Для освоения технологии гидрорезки, на производстве Термопрессования АО «САПТ» был запущен в работу Роботизированный технический комплекс (РТК) на базе робота-манипулятора KUKA.

Благодаря новой технологии, у АО «САПТ» появилась возможность выполнять качественную обрезку деталей с декоративным покрытием, таким как ткань или искусственная кожа. что ранее, на имеющихся на предприятии обрабатывающих центрах, было невозможным. Главной особенностью РТК гидрорезки в том, что в качестве режущего инструмента здесь выступает водная струя, подающаяся с высокой скоростью, под высоким давлением до 3600 бар, а робот осуществляет резку материалов под нужным углом с высокой точностью. При данной технологии на поверхность деталей не оказывается никакого негативного термического воздействия, поэтому их кромки получаются идеально ровными и без наплывов, что улучшает качество выпускаемой нами продукции. Новые изделия, изготавливаемые на производстве Термопрессования, полностью удовлетворяют требованиям наших покупателей. Сегодня отлажены серийные поставки деталей интерьера кабины для комбайнового завода «Ростсельмаш». Планируется расширение производственных площадей, что бы в ближайшем будущем, мы имели возможность наращивать обороты производства, расширить номенклатуру выпускаемых деталей, в соответствии с потребностями заказчиков и рынка в целом.

03.09.2021

Развитие производства SMC

Наше предприятие почти тридцать лет держит курс на многопрофильное производство, постоянно расширяя парк оборудования и спектр выпускаемой продукции. Одно из самых молодых производств САПТа – это производство по технологии SMC. Данная технология является передовым и высокопроизводительным способом изготовления деталей из полимерных композитов. Изделия получаются прочные, с высоким качеством поверхности.

Сырьём при данной технологии является SMC-материал, в российской терминологии называемый препрег. Это листовой материал на основе ненасыщенных полиэфирных смол, минеральных наполнителей, добавок и стекловолокна. Изготовление изделий из SMC-материала осуществляется методом прямого прессования на гидравлических прессах в стальных обогреваемых пресс-формах.

Заинтересовавшись данной технологией переработки полимеров, взвесив все «за» и «против», нашим руководством было принято решение о расширении парка гидравлического оборудования. В 2019 году, для изготовления деталей из SMC был заказан пресс с усилием сжатия 315 тонн и с рабочим столом 1400х1200мм., и параллельно приступили к строительству нового цеха. Позднее, когда производство стремительно набирало обороты, в новый цех SMC установили второй гидравлический пресс с усилием сжатия 1500 тонн, с размером рабочего стола 3500х2500мм. для производства крупных деталей.

Сегодня цех SMC предлагает услуги по прессованию, мех. обработке и окраске изделий из полимерных композитных материалов. Приобретение этих прессов позволяет изготавливать сложные детали специфической геометрии крупными сериями, и удовлетворяет потребности основных наших потребителей – заводов ГАЗ и ПАЗ.
По словам начальника производства изделий по технологии SMC Игоря Владимировича Крюкова производство работает стабильно, многое запланировано по развитию цеха. В данный момент происходит реконструкция участков механической обработки и покраски изделий. Строится склад готовой продукции. Создаются хорошие рабочие условия для сотрудников. Коллектив здесь создался небольшой, но работящий. Каждый трудится на совесть.

На сегодняшний день мы полностью перешли на новое импортное сырьё фирмы Menzolit. Это надёжный поставщик высококачественного сырья, использование которого позволило нам снизить до минимума процент брака. По номенклатуре на данный момент мы изготавливаем 32 изделия. На весну следующего года запланирован запуск нового крупного проекта по изготовлению сложных деталей для автомобильного завода ГАЗ.


Одним словом, производство успешно развивается, совершенствуется и меняется к лучшему.

20.07.2021

Новости АО САПТ из цеха ТПА

Литьё пластмасс под давлением – наиболее распространенный и прогрессивный метод переработки пластмасс, позволяющий получать пластиковые изделия сложной конфигурации
.
На данный момент, цех ТПА – передовое производство на нашем предприятии, постоянно развивающееся и внедряющее новые технологии, что гарантирует оперативное и высококачественное выполнение всех заказов.

В производстве задействованы термопласты с усилием запирания от 50 до 2400 тонн. С целью расширения производственных мощностей, в апреле 2021 года было приобретено и запущено в работу два новых термопластавтомата WINTEC от холдинга ENGEL GROUP с усилием запирания 650 и 850 тонн. Это более точные и функциональные в работе станки. Для автоматизации процессов литья пластмасс на ТПА мы приобрели два робота компании Haitian. Помимо роботов, мы также завезли много дополнительного периферийного оборудования, что позволяет изготавливать более точную и качественную продукцию.

В мае 2021 года в работу был запущен проект по производству деталей экстерьера и интерьера Газель NN-2020. Тем самым, мы создали новые участки сборки бамперов и панелей приборов. Установили станцию ультразвуковой сварки для сборки обивки дверей проекта GAZ A31R33, а так же вибрационную сварку для изготовления карманов для документов, карманов для вещевых ящиков на Газель NEXT и GAZ A31R33. С увеличением объёмов производства было решено построить два новых склада готовой продукции, площадью более 2000 кв.м. Немаловажным для нас стала цифровизация цеха. Мы внедрили электронную систему учёта от заказа сырья до отгрузки готовой продукции покупателю.

С вводом нового оборудования, увеличилось и количество рабочих мест. На сегодняшний день цех ТПА обеспечивает работой более 120 человек. Уровень заработной платы, по сравнению с 2020 годом, повысился на 10%. Специалистами подразделений регулярно проводится обучение персонала по всем производственным направлениям. А внедрение системы бережливого производства, дает возможность работникам более спокойно и качественно выполнять свою работу.